真鍮線は鉄板に溝を掘って、
６０°毎に角度を変えて、セットできるようにしています。
Φ１．５ｍｍ真鍮線の端を折り曲げ、セットします。
奥に、真鍮線を削ぐ切刃が見えます。
この切刃で六方向から真鍮線を削り、
六角断面にします。
これら固定治具は、六角ナット付きのピンバイスでも、
代替可能に思われるかもしれませんが、
切刃の引っ張り力が大きいので、スッポ抜けてしまいます。
（簡単にやっているよう見えるかもしれませんが、
それなりに色々失敗もしてるのです・・・）
元は中ぐり用バイトとして自作したものを、さらに改造したものです。
Φ１２の S45CD 材から製作したもので、
先端に、旋盤用スローアウェイチップの一辺を、
テーブル面と平行に装着できるようしています。
フライス盤の主軸は不用意に回転しないよう、ロックしておきます。
六角線を製作する場合、
削ぐ量：Ｚ は、
線径：ΦD とすると、
Ｚ＝ΦＤ・（（２－√３）／４） なので
Ｚ≒０．０６７・ΦＤ
ΦＤ＝１．５mm のとき
Ｚ≒０．１mm
なので、フライス盤のＺ軸（高さ方向）を調整して、約０．１mm削ります。
ＤＲＯを見ながらフライス盤コラムの微調ネジを使うとうまくいきます。
当然の事ながら、テーブルの剛性と平面度はそれなりに必要です。
始めに１２０°ずつ３方向から削ります。
その後、間の残りの角度を削ります。
残り３辺の角度は、対辺が既に０．１ｍｍ削られているので、
切刃をさらに０．１ｍｍ下げる必要があります。
難しそうに見えますが、治具さえ出来てしまえば、
ここまでは意外に簡単、短時間の作業で済みます。
難しく時間が掛かるのは、次の旋盤作業です。
意外にでこぼこしていますが、部品が出来てしまえば気になりません。
大半のスローアウェイチップは、次の加工に対しては、
切れ味が十分ではなく、役に立ちませんので、
ハイスソリッド直剣バイト を、さらに砥ぎ上げて使います。
ダイヤモンド砥石 １０００番で、できるだけ鋭く研磨・尖らせます。
髪の毛より、はるかに細い切粉が、ツーっと連続して出ているのが判ります。
Φ６のＥＲ３２コレットで、Φ１．５のスリーブコレットを把握しています。
この程度の径になると、スリーブコレット を併用した方が、
センターも保持し易く、作業も楽です。
送りは、緑矢印←の方向。ワークに加わる力も、その方向だけになる様します。
端面から２．５ｍｍ送ったら、バイトを真鍮線・端面の方まで戻し、
赤矢印↑方向へ０．０２ｍｍ！程度送って、再度、緑矢印←の方向へ送りを繰り返し、
径がΦ０．９５になるまで続けます。
バイトの切り込みが深過ぎたり、ワークに赤矢印↑方向の力が加わると、
あっという間にワーク変形、加工失敗の憂き目を見ます・・・
コレットからのワークの突き出し量が多いので、慎重な作業が必要です。
しかし、これら作業の細かいところは、当方、老眼の目には殆ど見えていませんので、
実際には、送りダイヤルの目盛りと、DRO指示値を頼りに機械的に作業してます。
この後、所定の長さにニッパーで切り離します・・・
この作業を繰り返します。
ワークにニッパーで切断した跡が残っています。
こちら側は、コレットからのワークの突き出し量が少ないので、
多少ラフな加工でも許されます。
写真は、未だ切粉やバリが残っています。
市販パーツよりは粗い出来ですが、この大きさになると
肉眼では、その差異はほとんど判別できません。
使用するのは１２個ですが、３０個ぐらい作りました。
六角線を作るのに、こんな方法も試しました。
調整が難しく、未だ実用になっていません・・・
